末冨氏：

開発進捗については、車種毎に台帳を作り、大日程の進捗は事務所の壁に紙で貼り出し、詳細な進捗は月次でチェックしていました。しかし、このやり方では進捗の遅れをタイムリーに認識できず、上位職が状況に応じて業務を振り分けるといった対応が十分にできませんでした。

奥田氏：

作成した帳票やデータはファイルサーバーで管理していましたが、分類の仕方が横断チームそれぞれのリーダー任せで統一されていなかったため、作成すべき帳票が漏れなく登録されているかを把握することは困難でした。また、過去の帳票検索に時間がかり、十分に活用することができませんでした。

さらに、製品仕様の変更情報が関係部署へ行き届かず、作業ロスなどの不具合が発生していた。

末冨氏：

設計開発に起因する不具合の現象は様々ですが、根本原因に遡ると、情報の共有不足によるものばかりでした。そういった不具合を抑えることで、納期を調整して再生産でカバーしたり、最新の内容で帳票が作成されていなかったために作り直したりといった作業時間のロスをなくし、本来やるべき仕事に時間を使えるようにしたかったのです。

2009年4月、このような状況を打破するために、横断チームのリーダーを専属化し、開発運営の体系化、情報の集約・共有化を図ることになった。

末冨氏：

このような改善を進めるにあたって、それまで関連部署をまたがって紙書類で流れていた多種多様な帳票類の作成/承認状況を一元管理・見える化できるシステムが必要だと感じました。ちょうどその様な時にSpaceFinderを紹介されたのです。

末冨氏：

自社で一からシステムを開発することも検討しましたが、開発に先立って我々の業務を理解してもらう必要があり、その部分でリードタイムがかかってしまいます。また、変更を加えようとすると一から作り直しになる場合がありますが、我々も試行錯誤するので、最初からシステムの仕様を決め込むには難しいものがあります。その点、SpaceFinderはものづくりを理解して開発されており、当社に使いやすく設定変更できるので、運用をしながらより理想に近い姿にもっていけるというところが、コスト面と合わせて大きな魅力でした。

渡部氏：

顧客から帳票の追加等を要望される事もありますが、その際に、システムの変更に何ヶ月も待つようでは使い物になりません。また、運用を開始してからも、この機能はこう動かした方がいいんじゃないか、といったところが出てきましたし、ユーザーからも変更要望が出されました。その対応でダイキン工業のサポートに相談を何回か繰り返しましたが、すぐ対応してもらえ、タイムロスなく運用が行えました。

セントラル硝子松阪工場では、2009年10月にSpaceFinderを導入。そのわずか3ヵ月後には加工技術グループ内で運用を開始し、2010年3月に松阪工場内に運用を拡大。ユーザーからの要望をタイムリーに反映し、運用を定着することができた。